軸承生產的步驟及工藝流程如下：
1、鍛造加工
鍛造加工是軸承套圈加工中的初加工，也稱毛坯加工。 套圈鍛造加工的主要目的是：
(a)獲得與產品形狀相似的毛坯，從而提高金屬材料利用率，節約原材料，減少機械加工量，降低成本。(b)消除金屬內在缺陷，改善金屬組織，使金屬流線分佈合理，金屬緊密度好，從而提高軸承的使用壽命。 鍛造方式： 一般是在感應加熱爐、壓力機、擴孔機和整形機組成連線的設備體進行流水作業。
2、退火
套圈退火的主要目的是：
高碳鉻軸承鋼的球化退火是為了獲得鐵素體基體上均勻分佈着細、小、勻、圓的碳化物顆粒的組織，為以後的冷加工及最終的淬回火作組織準備。
3、車削加工
車削加工是軸承套圈的半成品加工，也可以説是成型加工。 車削加工的主要目的是：
(a)使加工後的套圈與最終產品形狀完全相同。(b)為後面的磨削加工創造有利條件。 車削加工的方法： 集中工序法：在一台設備上完成所有車削工序的小批量生產。 分散工序法：在一台設備上完成某一種車削工序的大批量生產。
4、熱處理
熱處理是提高軸承內在質量的關鍵加工工序 熱處理的主要目的是：
(a)通過熱處理使材料組織轉變，提高材料機械性能。 (b)提高軸承內在質量（耐磨性、強韌性），從而提高軸承壽命。對於高碳鉻軸承鋼Gcr15SiMn，熱處理包括淬火和低温回火 淬火：
加熱温度：820—840(℃) 保温時間: 1-2h 冷卻介質：油 低温回火：
加熱温度：150—180(℃) 保温時間：2-5h 冷卻方式：空冷
5、磨削加工
磨削加工是軸承套圈和滾子加工中的最終加工，稱為成品加 工。
磨削加工的主要目的是：
(a)使套圈的尺寸精度和形狀精度達到設計要求。(b)為軸承裝配提供合格的套圈和。 磨削加工方法： 一般採用分散工序法加工，也可把多台設備通過上、下 料裝置連接組成生產流水線加工，提高生產效率。
6、軸承裝配
軸承裝配是軸承生產過程中的最後工序，對軸承性能具有重要的影響。
軸承裝配的主要目的是：
(a)把經過多種工序加工的零件（外圈、內圈、滾子和保持架）裝配成軸承產品。
(b)按不同的技術要求，裝配成各種精度、各種遊隙和其他特殊要求的軸承產品。
軸承的生產分為以下9個步驟：
1，軸承環的製造
軸承環車成正確的厚度後，把內圈放入外圈裏然後經過一個磨牀把它們磨成準確的厚度，完成後由一個計量器檢查厚度。
2，內圈和外圈的磨削
然後機器把內圈和外圈分開，用不同機器研磨其外表面。
外圈進入磨牀，磨牀將其表面磨成精確的圓，並且直徑準確，並用水溶性溶液避免軸承環過熱，因為過熱會翹曲。測量之後，軸承環才能離開磨牀。
3，內圈和外圈滾道的磨削
用帶有油性冷卻液的磨石機把軸承外徑加工成精確圓度和尺寸，內圈及滾道也通過相似機器完成。
4，軸承環的拋光
用塗有潤滑油的磨石機拋光軸承環表面，直至閃閃發亮。
5，清洗
在石頭磨具中用油浸泡，然後用煤油清洗。
6，滾珠的製造
製造滾珠的原料是鋼絲，機器將鋼絲切成一段段，然後用沖模牀將它們衝成毛坯珠，並用研磨機割去他們兩側的突起另一台機器把它們磨圓、磨光滑，整個過程需幾天時間。
滾珠經過火爐硬化後再用清洗劑清潔，經質檢後成品滾珠被送到槽裏。槽被放到一個自動組裝機器上，送球機將滾珠通過軟管送到推料機，推料機將正確數量的滾珠推入內外圈間的滾道中，分球儀把滾珠均勻排列在滾道里。
7，保持架的安裝
金屬架可將滾珠固定在滾道上。第一台機器先安裝半個保持架，這些保持架上都有槽孔接着另一台小心安裝另一半保持架，這一半上有槽口。機器讓軸承旋轉進行測試，然後把兩個保持架完全連接起來，軸承至此安裝完成。
8，溶液噴淋清洗和質量測試
這台振動噪音檢測儀檢測軸承是否能安靜工作有些軸承需要潤滑油，機器把潤滑油均勻塗抹於滾道上，再蓋上橡膠圈封住潤滑油。最後一項質量測試，用一台自動控制測試儀淘汰不符合重量要求的軸承。
9，激光刻印
合格品被送到一個激光機，激光機會在軸承上刻上型號和編號這類信息。
軸承鋼原料——車削成內套、外套、珠粒毛坯——熱處理——磨削成成品料(磨削工藝有內圓磨、外圓磨、無心磨)——組裝成品.這是大概的工藝，我在軸承製造廠，和銷售公司，都有過一段時間的工作，其中成品，由鑄造車間，車工，和數控機牀完成.，，，，大的還有仿形機牀等等，這是很複雜的工藝，，，因為有些的要求很嚴格的.
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