(1)軸頭磨損
由於硫化機為金屬材質，硬度較高，在生產運行過程中受到振動衝擊和其他複合作用力，導致部件形成間隙，造成磨損。傳統的修復方法有堆焊、熱噴塗、電刷渡等，但幾種方法都存在一定弊端：堆焊會使零件表面達到很高温度，造成零件變形或產生裂紋，影響尺寸精度和正常使用，嚴重時還會導致斷裂電刷渡雖無熱影響，但渡層厚度不能太厚，污染嚴重，應用也受到了極大的限制。西方國家針對上述問題多應用高分子複合材料方法。其具有的綜合性能及在任何時間內可機械加工的特徵，可以滿足修復後的使用要求及精度，還能降低設備在運行中承受的衝擊震動，延長使用壽命。因材料是“變量”關係，當外力衝擊材料時，材料會變形吸收外力，並隨着軸承或其它部件的脹縮而脹縮，始終和部件保持緊配合，降低磨損的概率。針對大型硫化機的磨損，也可採用“模具”或“配合部件”針對損壞的設備進行現場修復，避免設備的整體拆卸，最大限度地部件配合尺寸，滿足設備的生產運行要求。
(2)焊縫滲漏
硫化機在長期運行過程中，因為受振動、磨損、壓力、温度以及反覆拆裝等影響，各結合面的靜密封部位漏油現象非常普遍，常見的有硫化機熱板焊縫滲漏等。既造成油品的大量浪費，又影響企業的現場管理。治理方法要拆卸並打開硫化機後，更換密封墊片或塗抹密封膠。
(3)底板腐蝕
硫化機底板多為普通碳鋼，輪胎靠高温蒸汽進行硫化，此過程中冷凝的部分水滲透到底板表面，造成底板表面局部腐蝕後凹凸不平。由於底板表面腐蝕嚴重，與隔熱板表面不能嚴密配合，在較大壓力下極易造成隔熱板破損。傳統方法多堆焊後重新機加工或者更換新設備為主，目前則可以採用高分子複合材料進行現場修復。由於材料具有極好的粘着力、良好抗腐蝕性，良好抗壓強度，可有效的解決硫化機底板在運行過程中冷凝水對底板腐蝕造成凹凸不平，從而避免隔熱板的破壞，為用户設備正常運行、安全生產提供了良好的保障。
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